Obiettivo primario del progetto – realizzato da Consorzio tutela Grana Padano, Politecnico di Milano, Università Cattolica del Sacro Cuore di Piacenza, Fondazione Qualivita, oriGIn, Enersem e CNIEL – è orientare lo sviluppo del settore lattiero-caseario verso un miglioramento dell’efficienza dei processi produttivi in un’ottica di sostenibilità ambientale.
Ecco il ritratto dell’efficienza energetica nei caseifici! Per la precisione, il quadro dei consumi termici ed elettrici normalizzati alla quantità di latte trattato.
Nel corso del progetto LIFE TTGG Enersem ha evidenziato grandi differenze nel campione dei caseifici visitati: alcune peculiarità della lavorazione casearia, infatti, impongono un fisiologico incremento dei consumi, ad esempio il sistema di concentrazione del siero. Il caseificio che ne sia provvisto ha consumi superiori a quello che conferisce il siero a terzi; ciò non significa, però, che il primo impianto sia meno efficiente del secondo. A conti fatti risulta che i caseifici che hanno intrapreso strategie di recupero termico siano quelli che risultano più efficienti.
Ecco due esempi di queste strategie:
1. Recupero di calore dal siero. Il siero scaricato dai doppi fondi nella maggior parte dei caseifici viene raffreddato e accumulato in serbatoi, in attesa di successive lavorazioni o di essere conferito all’esterno. Tale calore – a circa 50°C – può essere recuperato per alimentare alcune utenze all’interno del caseificio, altrimenti servite tramite vapore o acqua calda, prodotti solitamente da generatori a gas. In una possibile configurazione del sistema di recupero, una parte dello scambiatore di raffreddamento del siero viene sostituita da una sezione che alimenta il circuito di recupero: il siero viene raffreddato a una temperatura che dipende strettamente dal livello termico delle utenze selezionate per il calore di scarto e più tale livello termico è basso, minore sarà la temperatura del siero in uscita da questa sezione di scambio.
2. Recupero del calore di condensazione dei gruppi frigoriferi. I gruppi frigoriferi dei magazzini di stagionatura del Grana Padano sono spesso condensati ad acqua di torre. In questo caso è possibile recuperare parte del calore di condensazione che verrebbe altrimenti dissipato per alimentare le batterie calde delle unità di trattamento aria a servizio dei magazzini di stagionatura. Questo richiede un dimensionamento di dette batterie alquanto “generoso”, in modo tale che possano essere alimentate da acqua a una temperatura di circa 24-26°C. Le condizioni da mantenere all’interno del magazzino sono infatti poco onerose dal punto di vista del livello termico necessario, in quanto la temperatura di setpoint è compresa tra i 15°C e i 22°C. Questo intervento risulta particolarmente interessante in presenza di un sistema di generazione del freddo centralizzato.
I consorzi di tutela o le aziende con produzione DOP IGP possono avere informazioni e dettagli contattando il Politecnico di Milano capofila del progetto scrivendo a pieter.ravaglia@polimi.it.
Fonte: Enersem
